水泥与番茄，看似毫不相关，然而，在安徽海螺集团白马山水泥厂，一条输送二氧化碳的管道让它们紧紧联系在一起，并且结出了累累硕果。
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一座水泥厂为啥种上了番茄？3月13日，记者来到白马山水泥厂智能温控室一探究竟。
番茄“吃”上了免费的二氧化碳
吃上水泥厂种植的番茄，对记者来说还是第一次。
在温控室进口处，穿上防护衣帽、戴好鞋套、用杀菌液净手后，记者才终于一睹真容：一排排无土栽培的番茄藤蔓，沿着牵引线一直向上攀爬，高约两三米，直冲棚顶。藤上挂满了一串串红绿相间的番茄，在阳光照耀下晶莹剔透。摘下一颗放进嘴里，皮薄肉厚、颗粒饱满、酸甜可口。
环顾整个温控室，总体感觉是“小而精”。占地5亩的半封闭式的玻璃温室内，番茄均采用无土栽培。室内遍布传感器和控制器，实时记录植株的生长数据，还能智能化调控温、光、水、气、肥，为番茄提供最优的生长环境。
“番茄种下两个月后，开始第一次结果。采摘后，每过1个星期又会重新结出果实。”白马山水泥厂负责人卢叔敏介绍。
温控室内还悬挂着一块显示面板，上面实时显示着空气温度、湿度和二氧化碳含量等数据。据介绍，得益于“科学喂养”，该温控室的番茄产量是普通种植产量的10倍至15倍。
“从去年9月开始种植，截至今年3月12日，番茄产量已经达到46吨。年产量大约在170吨。”卢叔敏说，价格是每公斤12元，目前供不应求。
下一步，企业还计划为番茄注册商标，走品牌化路线。
温控室内，一根根半径10厘米左右的空心白色管子引起了记者注意，不断有风从管子尽头和侧边的圆孔吹出。
“管子里的风含有二氧化碳等成分，是气肥。当白天光照较强时，向空气中排放的二氧化碳会增多，满足光合作用需要。”卢叔敏解密道，“这里头的二氧化碳可不简单，是水泥厂排放出的烟气，实现了再利用。一般情况下，温控室的气肥都得购买，但我们拥有水泥窑烟气捕集纯化示范线，实现了气肥‘自产自销’！”
水泥窑烟气变成了气肥
卢叔敏提到的水泥窑烟气捕集纯化示范线，在全球范围是首条。
水泥窑烟气量大、成分复杂、二氧化碳浓度含量低，收集并处理生产中的二氧化碳一直是个难题。
突破技术难关是关键。2016年2月，海螺集团确立水泥窑烟气捕集纯化项目，与大连理工大学采用产学研合作模式，终于研究出具有自主知识产权的水泥窑烟气碳捕集纯化关键技术及装备。2017年10月，海螺集团便在白马山水泥厂投资5500余万元建设了5万吨级二氧化碳捕集纯化示范项目。
水泥窑烟气如何神奇地变成了气肥？
在白马山水泥厂日产5000吨新型干法熟料生产线上，水泥窑烟气通过引风机被送入脱硫水洗塔底部，去除杂质后依次进入吸收塔底部和解析塔内，之后再经过脱硫床、干燥床、吸附床等，液化后进入精馏塔精馏。一系列复杂的程序后，纯度为99.9％以上的工业级和纯度为99.99％以上的食品级二氧化碳液体才“新鲜出炉”。
“种植番茄的智能温控室，就是在水泥窑烟气捕集纯化技术的基础上，运用处理后的食品级二氧化碳作为植物气肥，使温室内植物生长光合作用所需的二氧化碳浓度达到最佳，充分提高了作物产量，实现资源再利用。”卢叔敏说。
值得一提的是，去年9月，与海螺集团合作番茄种植项目的凯盛科技集团，受到该项目的启发后自主研发的世界首套玻璃熔窑二氧化碳捕集与提纯项目也实现投产，开创了玻璃行业回收二氧化碳的先河。
二氧化碳回收利用之路越走越宽
利用回收的二氧化碳种番茄，只是海螺集团的小小尝试。
“水泥行业是碳排放大户之一，约占全球碳排放总量的5%。作为水泥行业领军企业，攻破水泥窑烟气捕集纯化难关，并实现二氧化碳的再利用，海螺有这份责任。”卢叔敏说。
今年全国两会上，“高质量发展”“科技创新”“绿色低碳”等是代表委员的热议词。“实现绿色低碳高质量发展，科技创新是关键。”卢叔敏表示，长期以来，海螺集团已经与10多所高校有过合作，完成了多项自主创新项目。
除了种植番茄，海螺集团还在筹备将捕集纯化的二氧化碳转化为高附加值的燃料或化学品，实现更大规模的资源再利用。
据了解，安徽海螺集团三碳（安徽）科技研究院已经联合南开大学开展了“二氧化碳资源化综合利用”技术研究，将二氧化碳还原制备为“合成气”作为水泥窑烧制替代燃料，目前已经完成系统搭建，正在运行调试。同时，该研究院还自主进行了“水泥窑烟气二氧化碳催化合成甲醇及催化剂设计研究”项目研究，未来将形成具有水泥工业特色的二氧化碳制甲醇技术。
这两个项目的顺利实施，将促进二氧化碳在水泥场景下的催化转化技术从实验室研究走向工业化应用，推动水泥行业能源结构转型，低碳发展。
“今后，我们将继续践行新发展理念，通过技术创新，不断实现原有技术的改进和落后工艺的提升，为水泥行业实现‘双碳’目标作出贡献，坚定不移走节能减排环保的高质量发展之路。”卢叔敏表示。
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